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Einen belegorientierten Warenausgang durchführen

In dieser Prozessbeschreibung wird beispielhaft ein vollständiger belegorientiierter Warenausgang durchgeführt. Bitte beachten Sie, dass zwischen dem hier beschriebenen Prozess und Ihrem Warenhauslogistikprozess Unterschiede bestehen können. Bei Fragen wenden Sie sich an Ihren Ansprechpartner bei SIEVERS.

Diese Prozessbeschreibung setzt voraus, dass die folgenden Einrichtungen vorgenommen wurden:

  • Debitoren
  • Zusteller
  • Logistikteams für Kommissionierung und Verpackung
  • Lagerplätze
  • Lagerbestandsmaße

Der Warenausgang besteht im Wesentlichen aus 5 Schritten:

  1. Anlage eines Verkaufsauftrags
  2. Anlage eines Warenausgangs
  3. Anlage einer ausgehenden Lagerbuchung
  4. Durchführung der internen Logistikschritte a. Kommissionierung b. Verpackung c. Verladung
  5. Buchung des Warenausgangs

Anlage eines Verkaufsauftrags und Warenausgangs

Dieser Schritt unterscheidet sich nicht von der Anlage eines Verkaufsauftrags im Business-Central-Standard.

  1. Legen Sie einen neuen Verkaufsauftrag über die Verkaufsauftragsliste an.
  2. Tragen Sie alle für den Verkaufsauftrag relevanten Informationen ein. Zusätzliche Angaben wie Packteam, Abladestelle oder Priorität können Sie im Abschnitt SIEVERS WMS erfassen.
  3. Wenn Sie fertig sind, geben Sie den Verkaufsauftrag frei. Dabei wird der Auftrag auf korrekte Pflichtfeldeingaben geprüft.
  4. Erzeugen Sie anschließend aus diesem Verkaufsauftrag einen Warenausgang.

  1. Die Warenausgangsplanung öffnet sich automatisch und bestätigt den erfolgreich erstellten Warenausgang. Dieser wurde nun auch automatisch in der Übersicht markiert.

Wenn Sie dem Verkaufsauftrag neue Zeilen hinzufügen, werden diese nicht automatisch dem Warenausgang hinzugefügt. Falls dies gewünscht ist, müssen Sie in der SIEVERS WMS Einrichtung die Option WA aus Ursprungsbeleg ergänzen aktivieren.

Anlage und Bearbeitung des Ausgangsbelegs und Kommissionierbelegs

  1. Erstellen Sie nun aus der Warenausgangsplanung den Auslagerungsbeleg. Bitte beachten Sie, dass für alle zugeordneten Aufträge ein Packteam definiert sein muss. Falls nicht, können Sie dies in der Tabelle Herkunftsbelege unten nachholen.
Hinweis

Bitte stellen Sie sicher, dass die SIEVERS WMS-Teams korrekt gepflegt sind. Nur dann können die entsprechenden Teams automatisch zugeordnet werden.

Hinweis

Beim Erstellen des Ausgangsbelegs reserviert SIEVERS WMS auf Quant-Ebene spezifische Lagerbestände für die Herkunftsbelegzeilen. Die Prüfung berücksichtigt Ladungsträger, Lagerort, Qualitätszustände und Sperren. Welcher Bestand in welcher Reihenfolge reserviert wird, bestimmt die Bestandsfindungsstrategie.

  1. Automatisch wird ein Kommissionierbeleg erstellt und die Ansicht Kommissionierbeleg Druck/Freigabe geöffnet. Sie können nun auswählen, ob der Kommissionierbeleg gedruckt werden soll. Belassen Sie die Einstellungen wie sie sind. Nur die Druckerauswahl sollten Sie auf einen bei Ihnen verfügbaren Drucker anpassen.

  1. Drucken Sie jetzt den Kommissionierbeleg über Drucken. Das fertige Dokument sieht in etwa so aus:

  1. Der Kommissionierer hat nun die Aufgabe, mit diesem Kommissionierbeleg und genügend Blanko-Barcodes die Kommissionierung durchzuführen.
  2. Dazu geht er die Artikel des Belegs nacheinander durch und legt die kommissionierten Artikel in einen kommissionierten Ladungsträger (KLT). Dazu scannt er einen Blanko-Barcode, klebt ihn auf den Kommissionierbeleg und nummeriert ihn. Diese Nummer trägt er in das Feld Nr. Etikett ein. Die kommissionierte Menge wird in Kommissionierte Menge eingetragen.
  3. Wenn der Kommissionierer fertig ist, bringt er die Ladungsträger mit den kommissionierten Artikeln zu dem Ort, wo der Kommissionierbeleg bestätigt wird. Hier werden die Blanko-Barcodes in das Scanfeld des Kommissionierbelegs in Business Central gescannt und neue Ladungsträger angelegt.

  1. Unten im Bereich Kommissionierladungsträgerzeilen wird dann ein neuer Ladungsträger hinzugefügt. Wählen Sie zuerst das korrekte Lagerbestandsmaß (1). Übertragen Sie dann die Nr. Etikett aus den Ladungsträgerzeilen (2) in das entsprechende Feld bei Anzahl Positionen (3). Damit werden die Artikel den Ladungsträgern zugeordnet. Es ist auch möglich, Artikel aus anderen Aufträgen diesem KLT zuzuordnen, solange sie demselben Warenausgang zugeordnet sind.

  1. Wenn das Kommissionierteam über die Logistikteam-Einrichtung mit einem Packteam verknüpft ist, wird in den Kommissionierladungsträgerzeilen automatisch ein passender Lagerplatzcode eingetragen, der als Übergabe an das Packteam dient. Falls nicht, können Sie auch manuell einen eintragen, indem Sie unter Funktionen Ladungsträger auf Lagerplatz buchen auswählen.
Hinweis

Ist ein Kommissionierbeleg vollständig kommissioniert, werden alle zugehörigen KLTs und NVEs auf Status 2-Erfasst bzw. auf Status 7-Verpackt gesetzt.

  1. Sie können jetzt den Kommissionierbeleg rückmelden (1). War alles erfolgreich, wird eine entsprechende Meldung angezeigt (2). Enthält die Spalte Stückzahl in den Kommissionierpositionen eine kleinere Menge als die insgesamt zu kommissionierende Gesamtmenge, wird nur eine Teilrückmeldung ausgegeben.

  1. Der Status des Belegs und der einzelnen Artikel im Kommissionierbereich wird nun auf 9-Erledigt gesetzt. Dies spiegelt sich auch in der Warenausgangsplanung wider.

Hinweis

Nach der Buchung des Warenausgangs werden die benutzten/gefüllten KLTs automatisch archiviert und können dann in der Liste Geb. Ladungsträger gefunden werden. Leere KLTs werden nicht archiviert.

Sobald der erste KLT angelegt wurde und den Status 2-Erfasst hat, wird automatisch ein Verpackungsvorgang erzeugt.

Eine Kommissionierserie durchführen

Eine Kommissionierserie ist eine Kombination mehrerer Aufträge in einem Kommissioniervorgang. Das bedeutet, dass der Kommissionierer nicht einen Auftrag nach dem anderen bearbeiten muss, sondern mit der Kommissionierung von Artikeln aus verschiedenen ähnlichen Aufträgen beauftragt wird, was Zeit und Wege sparen kann.

Bitte beachten Sie, dass für eine Kommissionierserie Folgendes vorbereitet sein muss:

Im Wesentlichen läuft eine Kommissionierserie wie eine normale Kommissionierung ab, besonders wenn Automatische Freigabe in der Serienbildungsstrategie aktiviert ist. Das bedeutet, die Kommissionierserie muss nicht über den Serienmonitor freigegeben werden. Nach der Erstellung des Lagerbelegs für einen Auftrag in der Warenausgangsplanung wird die Kommissionierserie folgendermaßen fortgeführt:

  1. Wenn SNCL Kommissionierserien erzeugen nicht automatisch läuft, müssen Sie diese Aufgabe manuell ausführen. Wählen Sie dazu die gewünschte Serienbildungsstrategie in der Aufgabe aus und führen Sie sie aus.
  2. Wenn die Serienbildungsstrategie korrekt konfiguriert wurde, können Sie nun die erstellten Serien im Serienmonitor einsehen. Wenn Sie die automatische Freigabe aktiviert haben, wurde bereits ein Kommissionierbeleg erstellt, der durchgeführt werden kann. Andernfalls müssen Sie die Serie über den Serienmonitor freigeben. Je nach Freigabe hat die Serie aktuell den Status 0-Angelegt oder 1-Freigegeben.
  3. Es wurde nun ein weitgehend normaler Kommissionierbeleg erzeugt. Der Unterschied besteht darin, dass die Herkunftsnr. und die Warenausgangsnr. leer sind und stattdessen die Kommissionierserienserie-Nr. gefüllt wurde. Der Grund dafür ist, dass diese Kommissionierung mehrere Aufträge enthalten kann und daher weder einem Auftrag noch einem Warenausgang zugeordnet werden kann. Die Kommissionierzeilen wurden so weit wie möglich anhand der Ladungsträgernr., Lagerplatznr. und Artikelnr. zusammengefasst. Die Konsolidierungsnummer wird gemäß den Zusammenpackregeln hochgezählt, um eine korrekte Auftragstrennung während der Verpackung sicherzustellen.
  4. Der Mitarbeiter führt die Kommissionierung wie gewohnt durch - mit dem Unterschied, dass er nicht in KLTs, sondern in Serienladungsträger (SLTs) kommissioniert. Sobald der Kommissionierbeleg gedruckt oder der Vorgang am MDE ausgewählt wird, wechselt die Serie in den Status 2-In Bearbeitung.
  5. Sobald alle Positionen kommissioniert wurden, wechselt der Beleg auf 3-Kommissioniert.
  6. Wurde ein Fehlbestand festgestellt, erkennt das System diesen Umstand automatisch und findet entweder einen alternativen Bestand oder wechselt in den Status 5-Klärungsbedarf.

Die Kommissionierung ist jetzt abgeschlossen. Die kommissionierten Artikel befinden sich nun in SLTs, müssen aber auf die entsprechenden Aufträge verteilt werden. Hier kommt die Serienverteilung ins Spiel.

Eine Serienverteilung durchführen

Dieser Prozess umfasst die Verteilung von Artikeln, die mit einer Kommissionierserie in SLTs gesammelt wurden, auf die zugehörigen Aufträge.

  1. In der Regel wurde nach Abschluss der Kommissionierserie oder dem Abstellen des ersten Ladungsträgers über ein mobiles Gerät automatisch eine Serienverteilung erstellt. Dies erkennen Sie im SNCL Serienmonitor an der bereits zugeordneten Serienverteilungsnr.. Falls dort keine Nummer steht, liegt dies an der aktivierten WMS-Einrichtung Autom. Anlage Serienverteilung deaktivieren. In diesem Fall können Sie die Serienverteilung auch manuell mit der Aktion Serienverteilung freigeben im Kommissionierserienmonitor anlegen.
  2. Öffnen Sie die entsprechende Serienverteilung über die Serienverteilungsnr. oder die Liste Serienverteilung. Diese ist beim ersten Öffnen leer. Um den Vorgang zu starten, scannen Sie die erste SLT-Nr. oder geben Sie sie in das entsprechende Feld ein.
  3. Die mittlere Tabelle und die Auftragsmengen-Tabelle füllen sich dann mit dem Inhalt des eingegebenen SLTs.

  1. Die mittlere Tabelle zeigt den tatsächlichen Inhalt, wie viel von dem Artikel noch verteilt werden muss und wie viel verteilt wurde. Die Auftragsmengen-Tabelle zeigt, wie viele Artikel aus dem SLT auf welche Aufträge verteilt werden sollen. Dies ist anhand der Herkunftsnr., der Warenausgangsnr. und des Feldes Stückzahl zu verteilen erkennbar. Die Farben der Herkunftsnummern bedeuten Folgendes: Grün: Mit der aktuell ausgewählten Zeile ist der Auftrag komplett und kann versandbereit gemacht und versendet werden | Gelb: Das Herkunftsdokument erhält mit demselben Verteilvorgang noch weitere Zeilen | Rot: Für den Auftrag gibt es Zeilen in anderen Kommissionierlisten oder offene Zeilen im Warenausgang. Der Auftrag muss nach der Zeile in der Verpackung oder später konsolidiert werden.
  2. Wählen Sie nun den Artikel, der oben liegt oder am leichtesten zugänglich ist, und scannen Sie die Nummer in das Feld Artikel. Beide mittleren Listen werden dann auf diesen Artikel gefiltert. Geben Sie ggf. einen Variantencode ein. Sie können den Lagerplatz manuell ändern.
  3. In der Tabelle Auftragsmengen oder in der Infobox können Sie nun sehen, wie viele Stück für jeden Auftrag verpackt werden müssen.
  4. Scannen Sie einen Blanko-Barcode oder eine vorhandene KLT/NVE in das Feld KLT/NVE scannen oder legen Sie über eine Aktion einen neuen Ladungsträger an. Dadurch wird diese Ladungsträgernummer in das Feld Ziel-Ladungsträger bei der ausgewählten Position in der Tabelle Auftragsmengen eingetragen. Im Feld Lagerplatz Ladungsträger sollte nun der Lagerplatz des Packteams angezeigt werden, an dem Sie sich idealerweise befinden.
Hinweis

Das System verhindert automatisch ein unkontrolliertes Zusammenpacken. Herkunftsbelegzeilen aus verschiedenen Warenausgängen können nicht in denselben Ladungsträger gepackt werden. Wenn am Warenausgang zusätzlich das Kennzeichen "Auftragsspezifischer WA" aktiv ist, können auch unterschiedliche Aufträge nicht in dasselbe KLT oder dieselbe NVE gepackt werden.

  1. Legen Sie den Artikel in der Hand in den neuen Ladungsträger und geben Sie die Menge in das entsprechende Feld ein. Dadurch reduziert sich die Stückzahl zu verteilen in beiden Tabellen, und in der Tabelle Auftragsmengen wird die eingegebene Menge in der aktuellen Zeile im Feld Stückzahl verteilt angezeigt.
  2. Nehmen Sie dann den nächsten Artikel aus dem SLT und fahren Sie mit dem Vorgang fort. Artikel scannen, ggf. Variantencode eingeben, Ziel-Ladungsträger scannen, Menge eingeben. Die Infobox oder die oberste Zeile in den Auftragsmengen teilt Ihnen mit, wie viel Sie in den Ladungsträger packen sollen. Im Laufe der Zeit ändern sich die Fortschrittsbalken in der Infobox. Wenn die Herkunftsnr. in der Auftragsmengenzeile grün ist, ist dies der letzte Artikel dieser Art für diesen Auftrag.
  3. Dies tun Sie, bis der SLT leer ist. Dann nehmen Sie den nächsten SLT und fahren fort. Artikel scannen, KLT scannen, Menge eingeben. Die Reihenfolge der Artikel spielt keine Rolle. Die Serienverteilung filtert immer automatisch auf die richtigen Zeilen und Aufträge. Es können auch mehrere SLTs gleichzeitig verarbeitet werden.

MOP-Batch erzeugen und durchführen

Ein MOP-Batch fasst mehrere Aufträge für die Multi-Order-Kommissionierung zusammen. Der Kommissionierer verarbeitet Artikel aus verschiedenen Aufträgen gleichzeitig und spart damit Zeit und Wege. Wichtiger Unterschied zur Serienkommissionierung: Die Kommissionierung erfolgt auftragsrein in separate Behälter/Fächer.

Voraussetzungen:

MOP-Batches erzeugen

Voraussetzungen für Aufträge:

  • Status: Freigegeben
  • Erster Verladetermin innerhalb des Vorlaufhorizonts (Lieferdatum)
  • Filterkriterien der Strategie erfüllen (Auftragsart, Lieferlandegruppe, Debitorfilter)

Erstellung - drei Optionen:

1. Über Suche (Alt+Q):

  1. Alt+Q → SNCL MOP-Batch erzeugen
  2. Optional: Bestimmte MOP-Batchbildungsstrategie auswählen (leer = alle aktiven Strategien)
  3. OK → System zeigt Anzahl erzeugter Batches und Aufträge

2. Über Warenausgangsplanung:

  1. Warenausgangsplanung öffnen → MOP-Batch erzeugen
  2. Optional: Strategie auswählen
  3. OK

3. Automatisch über Aufgabenwarteschlange:

  1. Aufgabenwarteschlangenposten → Neuer Posten mit Codeunit SNCL MOP-Batches erzeugen
  2. Ausführungsintervall definieren (z.B. stündlich)
  3. Optional: Auf bestimmte Strategie filtern
  4. Posten aktivieren
Hinweis

Wenn das Feld Benutzerdefiniertes Ereignis in der MOP-Batchbildungsstrategie gefüllt ist, wird anstelle des Standardprozesses ein Ereignis mit dem gespeicherten Code ausgelöst.

Batchbildungslogik:

  1. Auftragsermittlung: System ermittelt qualifizierte Aufträge nach Kriterien (Status, Auftragsart, Lieferdatum, Filter)
  2. Sortierung: Nach Verladedatum (aufsteigend) und Priorität (kleinste zuerst)
  3. Batchzusammenstellung:
    • Berücksichtigt alle SNCL ausgehenden Lagerbuchungszeilen mit Code MOP Batchweise
    • Beachtet Max-Parameter (Anzahl Aufträge, Zeilen, Stückzahl)
    • Wendet Filterkriterien an (Versandadresse, Packteam)
    • Komplette Herkunftsbelege werden aufgenommen (kein Aufteilen)
  4. Batchabschluss: Bei Erreichen eines Schwellwerts wird Batch abgeschlossen, weitere Aufträge gehen in neuen Batch
  5. Batchzuordnung: Eindeutige MOP-Batch-ID wird zugewiesen
  6. Status: Neu erstellte Batches erhalten Status 0-Angelegt
Hinweis

Wenn die Mindestanzahl Aufträge nicht erreicht wird, verbleibt der Batch im Status 0-Angelegt und muss manuell freigegeben oder verworfen werden.

MOP-Batch durchführen

Phase 1: Vorbereitung

Lagerbeleg erstellen:

  • Warenausgangsplanung → Herkunftsbelege auswählen → Lagerbeleg erstellen
  • Mengen werden sofort reserviert (Feld "Menge in Kommissionierung")
  • Kommissionierteam wird zugeordnet (nur MOP-Teams)
  • Felder bleiben leer: MOP-Batch-Nr., Konsolidierungsnr., Kommissionierbelegsn.

MOP-Batch erstellen:

  • MOP-Monitor → MOP-Batches erzeugen
  • Batchstatus: 0-Angelegt
  • Felder bleiben noch leer (werden erst bei Freigabe gefüllt)

Phase 2: Freigabe

MOP-Batch freigeben:

  • MOP-Monitor → Batch auswählen (Status 0-Angelegt) → MOP-Batch freigeben
  • System führt automatisch aus:
    • MOP-Batch-Nr. zuordnen → Gruppiert Zeilen für A4.1
    • Konsolidierungsnr. zuordnen → Steuert Zusammenpacken (siehe Zusammenpackregeln)
    • Kommissionierbeleg erstellen → Typ: MOP-KOMMISSIONIERUNG
    • Mengen aktualisieren → Status: "In Kommissionierung"
  • Batchstatus: 1-Freigegeben
Hinweis

MOP-Batch-Nr. vs. Konsolidierungsnr.:

  • MOP-Batch-Nr.: Alle Zeilen des Batches haben die gleiche Nummer → Werden zusammen in A4.1 angezeigt
  • Konsolidierungsnr.: Unterschiedliche Nummern je nach Zusammenpackregeln → Steuert, was zusammengepackt werden darf

Wichtig: Im Gegensatz zur Serienkommissionierung wird nicht alles zusammengepackt, sondern auftragsrein in separate Behälter/Fächer.

Phase 3: Kommissionierung

Am MDE kommissionieren:

  • A4 Kommissionierung öffnen
  • A4.1: Batch wird als ein Vorgang angezeigt (gruppiert nach MOP-Batch-Nr.)
  • A4.2: Positionen werden angezeigt (nur innerhalb eines Auftrags kumuliert)
  • A4 MOP KLT LT-Zuordnung: MOP-Wagen Aufträgen und KLTs zuordnen
  • A4.3: Artikel kommissionieren – System validiert Konsolidierungsnr. beim Scannen in Behälter/Fach
  • Batchstatus: 2-In Kommissionierung → 3-Kommissioniert

Eine ausführliche Erläuterung finden Sie unter A4 MOP KLT LT-Zuordnung.

Verpackung

Hinweis

Die Verpackung kann erst gestartet werden, wenn mindestens ein Warenausgang mit dem Status Kommissionierung = Erledigt verfügbar ist.

Der Verpackungsprozess in Business Central basiert auf drei zentralen Seiten:

  1. SNC Verpackungsvorgang (1 KLT>NVE): Ausgangspunkt und Hauptprozess
  2. SNC Verpackungsvorgang (2 ART>NVE): Ermöglicht die Zuordnung des KLT-Inhalts zu NVEs auf Artikelebene. In Ausnahmefällen können auch einzelne Artikelmengen einer NVE zugeordnet werden
  3. SNC Verpackungsvorgang (3 NVE>KLT): Ermöglicht das Einsehen und Korrigieren des NVE-Inhalts. Zur Eigenkontrolle durch den Verpacker

Den Rahmen des Verpackungsprozesses bilden die Verpackungsvorgangsinformationen.

Prozess:

  1. Normalerweise sollte ein Verpackungsvorgang automatisch vom System erzeugt worden sein, sobald der erste KLT während der Kommissionierung angelegt wurde. Andernfalls legen Sie in der Warenausgangsplanung über Aktionen -> Neuer Beleg -> Verpackungsvorgang erstellen einen neuen Verpackungsvorgang an.

  1. Diese Aktion erstellt nicht nur den Verpackungsvorgang, sondern öffnet auch direkt die Seite, mit der der weitere Prozess fortgesetzt wird: SNC Verpackungsvorgang (1 KLT>NVE). Die zuvor erstellten KLTs (im folgenden Screenshot: 1) werden diesem Verpackungsvorgang automatisch zugeordnet. Falls Sie keinen neuen Verpackungsvorgang anlegen mussten und diesen bereits geöffnet haben, wechseln Sie über Aktionen -> NVE/NVE-Informationen anzeigen zu SNC Verpackungsvorgang (1 KLT>NVE).
  2. Scannen Sie nun den ersten KLT-Barcode in das Feld KLT scannen (2). Eine Codeeingabe ist nicht möglich, da hier die Prüfziffer des Barcodes fehlt.

  1. Nach dem Scannen des Barcodes fokussiert sich das System automatisch auf das Feld NVE (Verpackung) in der entsprechenden KLT-Zeile. Verpacken Sie nun den Artikel und scannen Sie eine vorhandene NVE oder einen Blanko-Barcode.
Hinweis

Es ist auch möglich, den KLT-Barcode erneut zu scannen. Dadurch wird der KLT 1:1 in eine NVE umgewandelt. Falls Sie dies rückgängig machen möchten, entfernen Sie einfach die VP-Nr.-Zuordnung.

  1. In den NVE-Zuordnungs-Zeilen wurde nun eine neue Zeile mit dem Status 2-Erfasst angelegt. Das bedeutet, dass das zu versendende Paket erstellt wurde. Dabei wurde der KLT-Status in der oberen Zeile auf 9-Fertig gesetzt. Der kommissionierte Ladungsträger hat damit seinen Durchlauf abgeschlossen. Wenn Sie die Ladungsträgeroption Geb. Ladungsträger archivieren in der SIEVERS WMS Einrichtung aktiviert haben, wird der Ladungsträger automatisch archiviert und kann über Geb. Ladungsträger wieder gefunden werden.
  2. Wenn Sie der NVE weitere Artikel zuordnen oder die Artikelmengen auf mehrere NVEs aufteilen möchten, verwenden Sie die Artikelzuordnung. Diese finden Sie im Menü "Verwalten" der KLT-Zeilen.

Hier finden Sie die Artikelzuordnung

  1. Wiegen Sie nun den fertigen NVE-Ladungsträger. Geben Sie dann in der NVE-Zuordnungszeile das korrekte Lagerbestandsmaß und ein Gewicht ein. Dadurch wird der NVE-Status auf 7-Verpackt gesetzt.

Hinweis

Wenn Sie die Maße oder das Gewicht wieder entfernen, wird der Status der NVE auf 2-Erfasst zurückgesetzt. Wenn Sie die Daten erneut eingeben, ändert er sich automatisch auf 7-Verpackt.

  1. Wiederholen Sie die Schritte 3 bis 7, um weitere KLTs einer NVE hinzuzufügen.
  2. Sobald eine NVE vollständig gefüllt ist, können Sie über Verwalten -> NVE-Inhalt (3) auf SNC Verpackungsvorgang (3 NVE>KLT) zugreifen und Ihre Arbeit überprüfen. Die NVE und ihr Inhalt werden hier aufgeschlüsselt angezeigt. Falls Sie feststellen, dass Sie einen Artikel in der falschen NVE verpackt haben und dies ändern möchten, geben Sie einfach die korrekte Verpackungsnr. in der Inhaltszeile ein.
Hinweis

Wenn Sie einen Artikel aus einer NVE entfernen möchten, entfernen oder ändern Sie die Verpackungsnr.-Zuordnung. Wenn die NVE leer wird, bietet das System an, die NVE zu entfernen.

  1. Der NVE-Status ist nun 7-Verpackt, sodass das NVE-Etikett jetzt gedruckt werden kann. Abhängig davon, ob das Paket mehr Artikel enthält als im Einrichtungsfeld Min. Artikelmenge NVE Paketinhalt angegeben, wird eine zusätzliche NVE Paketinhaltsliste gedruckt und muss am Paket befestigt werden. Wählen Sie die NVE aus und drucken Sie das Etikett über Verwalten -> NVE-Etikett drucken.
Hinweis

Bei der Serienverteilung kann der automatische NVE-Etikettendruck über das Einrichtungsfeld Deaktiviere auto. NVE-Labeldruck Serienverteilung in der SIEVERS WMS Einrichtung deaktiviert werden. In diesem Fall erfolgt der Druck nur manuell über die entsprechende Aktion.

  1. Wenn Sie fertig sind, können Sie je nach den Einstellungen des Zustellers entweder den Warenausgang direkt über Verwalten buchen oder die Versandauftragszeilen erstellen.

Artikelzuordnung

Auf der Seite SNC Verpackungsvorgang Artikel NVE (2 ART>NVE) können Sie die Artikelzuordnungen der KLTs zu NVEs verwalten. Sie können:

  • Artikel beliebigen NVEs frei zuordnen und
  • Artikelzeilen aufteilen und verschiedenen NVEs zuordnen

Prozess:

  1. Scannen Sie den gewünschten Artikel in das Feld Artikel scannen
  2. Geben Sie die Packmenge ein
  3. Scannen Sie die NVE, in die Sie den Artikel packen möchten, in NVE (Verpackung).
  4. Der Artikelzeile wird nun die entsprechende Verpackungsnr. zugeordnet. Wenn Sie die Zuordnung ändern möchten, können Sie sie anpassen

Wichtig ist, dass Sie immer zuerst den Artikel scannen, bevor Sie fortfahren.

Versand

Wenn im Warenausgang ein Zusteller eingetragen ist, der Keine Versandaufträge nicht deaktiviert hat, wird automatisch ein Versandauftrag erzeugt. Versandaufträge sind Teil des Moduls SIEVERS Shipping und dienen der Erzeugung und Verwaltung von Versandetiketten. Bitte stellen Sie sicher, dass Sie SIEVERS Shipping korrekt eingerichtet haben.

  1. Greifen Sie über die Infobox in der Warenausgangsplanung auf die Liste der zugeordneten Versandaufträge zu, indem Sie auf die Anzahl Versandaufträge klicken und den Versandauftrag auswählen.

  1. Idealerweise sollten die Versandauftragszeilen automatisch während der Kommissionierung oder Verpackung erzeugt worden sein, sobald die Ladungsträger vom Typ NVE und Status 7-Verpackt sind. Falls nicht, können Sie die Versandauftragszeilen auch manuell erzeugen. Bitte lesen Sie den nächsten Schritt. Andernfalls können Sie mit Schritt 4 fortfahren.

  2. Über Start -> Herkunftsbelege holen können Sie nun die vorhandenen NVEs des Warenausgangs dem Versandauftrag zuordnen. Klicken Sie dazu in der Maske auf In Versandauftrag übertragen. Wenn Sie die Aktion Versandauftragszeile erstellen für alle Ladungsträger während der Kommissionierung oder Verpackung bereits durchgeführt haben, ist dieser Schritt nicht mehr notwendig.

  1. Sie können nun über Zeile -> Funktionen Paketinhaltslisten oder Versandetiketten für die einzelnen Zeilen drucken.

  1. Wenn Sie fertig sind, schließen Sie das Dokument ab, damit der Warenausgang freigegeben und gebucht werden kann. Der Versandauftrag wird nun zu einem archivierten Versandauftrag, der in der entsprechenden Liste Versandauftragsarchivliste eingesehen werden kann.

Verladung

Wenn beim Zusteller das Kennzeichen Verladung erforderlich aktiviert ist, muss für einen Warenausgang ein Verladevorgang angelegt werden.

  1. Legen Sie dazu in der Warenausgangsplanung über Aktionen -> Neuer Beleg einen neuen Verladevorgang an. Geben Sie im Feld Anzahl Vorgänge die Anzahl der Verladevorgänge ein, die Sie anlegen möchten (1). Klicken Sie dann auf die drei Punkte, um zu Erstellen (2) zu gelangen. Wenn Sie fertig sind, können Sie auf OK klicken und es wird eine Tabelle mit den erstellten Verladevorgängen angezeigt. Diese haben zunächst den Status 0-Angelegt.

Hinweis

Sie können beliebig viele Verladevorgänge für einen Warenausgang anlegen. Wenn ein Ladungsträger in den Verladevorgang-Zeilen dem Vorgang zugeordnet und damit als verladen markiert wird, verschwindet er automatisch aus den anderen Verladevorgängen. Dies verhindert inkonsistente Daten.

  1. Öffnen Sie nun einen der Verladevorgänge. Der Bereich Allgemein wurde mit Daten aus dem Warenausgang vorbelegt. Außerdem werden das Logistikteam, der Verlader und der Verladeplatz mit Daten aus dem Zusteller gefüllt. Sie können nun Geplant am und Geplant um ausfüllen.

Ladungsträger wurde zugeordnet und erhält einen neuen Status

  1. Wenn das Transportfahrzeug eingetroffen ist, wird das Häkchen bei Eingetroffen auf Hof gesetzt. Damit wird die Ankunftszeit festgehalten.
  2. Da zwischen der Ankunft des Fahrzeugs und dem tatsächlichen Beginn der Verladung etwas Zeit vergeht, wird der Beginn der Verladung erst dann gesetzt, wenn das Kennzeichen Freigegeben zur Verladung aktiviert wird. Voraussetzung dafür ist, dass sich mindestens ein Ladungsträger mit Status 7-Verpackt im Verladevorgang befindet.
  3. Nun wird die Verladung durchgeführt. Klicken Sie dazu in den Verladevorgang-Zeilen für die verladenen Ladungsträger auf das Kontrollkästchen Für Verladevorgang bestätigen (1) und anschließend auf Zuordnen (2). Die markierten Ladungsträger wurden nun diesem Verladevorgang zugeordnet und der Status wurde auf 8-Verladen gesetzt.

Verladenen Ladungsträger zuordnen

Ladungsträger verladen und neuen Status erhalten

  1. Wenn Sie diesen Verladevorgang jetzt schließen und wieder öffnen oder zu einem anderen Verladevorgang dieses Warenausgangs wechseln, werden Sie feststellen, dass der soeben zugeordnete Ladungsträger nicht mehr in den Verladevorgang-Zeilen angezeigt wird. Das liegt daran, dass er für die Verladung nicht mehr relevant ist und herausgefiltert wurde. Dies verhindert auch, dass derselbe Ladungsträger versehentlich verschiedenen Verladevorgängen zugeordnet wird. Wenn Sie die bereits verladenen NVEs sehen möchten, können Sie Filter entfernen.

  2. Sobald die Verladung abgeschlossen und geprüft wurde, wird das Kennzeichen Verladung geprüft gesetzt. Damit wird auch das Ende der Verladung markiert. In diesem Schritt können Sie auch sofort den Warenausgang buchen.

Hinweis

Wiederverwertbare Ladungsträger werden nach der Warenausgangsbuchung automatisch zurückgesetzt. Wenn das Kennzeichen Ladungsträgertyp ändern erlaubt gesetzt ist, wird der Ladungsträgertyp auf SU geändert, der Status zurückgesetzt und die Auftragszuordnung entfernt. Der Ladungsträger steht dann für neue Lagervorgänge wieder zur Verfügung. Wenn in der SIEVERS WMS Einrichtung ein Standard-Lagerplatz für Mehrwegladungsträger hinterlegt ist, wird der Ladungsträger automatisch auf diesen Lagerplatz gebucht. Der Ladungsträger steht dann für neue Lagervorgänge wieder zur Verfügung.