Kommissioniermethoden
SIEVERS WMS unterstützt verschiedene Kommissioniermethoden, die sich in Aufwand, Durchlaufzeit und Eignung für unterschiedliche Lagerstrukturen unterscheiden. Die richtige Wahl hängt von Ihrer Auftragsstruktur, der Artikelanzahl pro Auftrag, dem Auftragsvolumen und der physischen Lagereinrichtung ab.
Hinweis
Die Wahl der Methode ist keine globale Systemeinstellung, sondern ergibt sich aus der Kombination von Auftragsarten, Logistikteams und den Einrichtungen am Debitor. Dadurch können verschiedene Aufträge im gleichen Lager mit unterschiedlichen Methoden bearbeitet werden.
Welche Methode passt zu meinem Lager?
Serielle Kommissionierung
Ein Kommissionierer bearbeitet einen Auftrag vollständig alleine: Position für Position, Lagerplatz für Lagerplatz. Der Auftragsbezug bleibt während des gesamten Vorgangs lückenlos erhalten.
Dies ist die einfachste und am häufigsten eingesetzte Methode. Sie eignet sich besonders dann, wenn Aufträge überschaubar sind und keine besondere Abstimmung zwischen Mitarbeitern erforderlich ist.
Geeignet für:
- Wenige Aufträge pro Tag (bis ca. 50)
- Kleine bis mittlere Aufträge mit wenigen Positionen
- Kompakte Lager ohne stark getrennte Lagerbereiche
- Einstieg in die Lagerverwaltung mit SIEVERS WMS
Einrichtung: Für die serielle Kommissionierung ist kein spezielles Setup erforderlich. Prüfen Sie in der Auftragsart, dass weder Serienbildung noch MOP Batchbildung aktiviert ist. Ein Kommissionierbeleg mit Typ Regulär wird dann automatisch pro Auftrag erzeugt.
Prozessbeschreibung: Einen belegorientierten Warenausgang durchführen
Parallele Kommissionierung
Mehrere Kommissionierer arbeiten gleichzeitig an verschiedenen Teilen desselben Auftrags. Jeder Mitarbeiter ist dabei für einen bestimmten Lagerbereich zuständig (z. B. Lagerhalle A oder Hochregal). Die kommissionierten Teilmengen werden anschließend an einem Konsolidierungsplatz zusammengeführt, bevor die Verpackung beginnt.
Die Durchlaufzeit für große oder vielpositionige Aufträge reduziert sich erheblich, da mehrere Personen parallel arbeiten. Als Nachteil entsteht ein zusätzlicher Konsolidierungsaufwand in der Verpackung.
Geeignet für:
- Große Aufträge mit vielen Positionen
- Lager mit klar getrennten Bereichen (z. B. Hochregal und Kleinteilelager in unterschiedlichen Hallen)
- Hohe Anforderungen an kurze Durchlaufzeiten
Einrichtung
Die parallele Kommissionierung erfordert keine eigene Systemfunktion. Sie ergibt sich aus der Zuordnung mehrerer Kommissionierteams zu einer Auftragsart:
- Auftragsart anlegen: Legen Sie eine Auftragsart an. Stellen Sie sicher, dass weder Serienbildung noch MOP Batchbildung aktiviert ist.
- Mindestens 2 Kommissionierteams zuordnen: Ordnen Sie der Auftragsart mindestens zwei Logistikteams vom Typ Kommissionierung zu - eines pro Lagerbereich (z. B. Team „Halle A" und Team „Halle B"). Jedes Team sollte einem anderen Lagerbereich zugeordnet sein.
- Ergebnis: Enthält ein Auftrag Artikel aus verschiedenen Lagerhallen, erzeugt SIEVERS WMS beim Anlegen des Lagerbelegs automatisch mehrere Kommissionierbelege - einen pro Kommissionierteam. Beide Belege können gleichzeitig von verschiedenen Mitarbeitern bearbeitet werden.
- Konsolidierung: Die parallel kommissionierten KLTs werden an einem gemeinsamen Konsolidierungsplatz zusammengeführt. Erst wenn alle Teilmengen eines Auftrags vorhanden sind, kann die Verpackung beginnen.
Hinweis
Die Zusammenführung in der Verpackung muss explizit berücksichtigt werden. Das Verpackungsteam sieht erst dann alle Positionen eines Auftrags, wenn alle zugehörigen Kommissionierbelege rückgemeldet wurden.
Multi-Order Kommissionierung (MOP)
Mehrere Aufträge werden zu einem Batch zusammengefasst. Der Kommissionierer bearbeitet Positionen aus verschiedenen Aufträgen in einem einzigen Kommissioniervorgang. Dabei legt er jeden Artikel auftragsrein in ein separates Fach eines MOP-Wagens, sodass der Auftragsbezug während der gesamten Kommissionierung erhalten bleibt und eine nachträgliche Verteilung nicht notwendig ist.
MOP ist besonders effizient, wenn sich viele kleine Aufträge in denselben Lagerregalen befinden und die Wege pro Einzelauftrag ineffizient kurz wären.
Geeignet für:
- Viele kleine Aufträge (ab ca. 50 pro Tag)
- Maximal 10 Positionen pro Auftrag
- Artikel mit Gewicht ≤ 25 kg und Volumen ≤ 1 m³
- Lager mit einem hohen Anteil gleichartiger Aufträge
Abgrenzung zur Serienkommissionierung: Bei MOP bleibt der Auftragsbezug während der Entnahme erhalten (auftragsreine Fächer). Bei der Serienkommissionierung (SOP) wird ohne Auftragsbezug kommissioniert und dieser erst später wiederhergestellt.
Einrichtung:
- SWMS Feature aktivieren: In der SWMS Feature Einrichtung das Feature Multi Order Kommissionierung aktivieren. Ohne diese Einstellung sind alle MOP-relevanten Felder und Seiten im System ausgeblendet.
- Auftragsart konfigurieren: In der Auftragsart das Kennzeichen MOP Batchbildung aktivieren. Das Kennzeichen Serienbildung muss deaktiviert bleiben.
- MOP Batchbildungsstrategie einrichten: In der MOP Batchbildungsstrategie die Kriterien für die Batch-Zusammenstellung festlegen: mindestens Lagerortcode und Max. Anzahl Aufträge. Weitere optionale Grenzwerte sind Max. Anzahl Zeilen, Max. Gewicht und Max. Volumen. Außerdem eine Batchnummernserie in der SIEVERS WMS Einrichtung hinterlegen.
- MOP-Wagen einrichten: Unter Flurförderfahrzeuge einen MOP-Wagen mit der gewünschten Anzahl an Fächern anlegen. Die Fachanzahl bestimmt, wie viele Aufträge gleichzeitig in einem Batch bearbeitet werden können.
Prozessbeschreibung: MOP-Batch erzeugen und durchführen
Serienorientierte Kommissionierung (SOP)
Mehrere Aufträge werden als Serie gemeinsam kommissioniert. Die entnommenen Mengen werden während der Entnahme keinem einzelnen Auftrag direkt zugeordnet; Artikel aus verschiedenen Aufträgen landen zunächst gemeinsam in Serienladungsträgern (SLTs). Der Auftragsbezug wird erst in der nachgelagerten Serienverteilung wiederhergestellt.
Diese Methode erreicht die höchste Kommissioniereffizienz bei sehr hohen Auftragsvolumina, erfordert aber einen strukturierten Verteilungsprozess und ist fehleranfälliger als die anderen Methoden.
Geeignet für:
- Sehr hohes Auftragsvolumen (> 200 Aufträge pro Tag)
- Aufträge mit typischerweise 1–3 Positionen
- Kombination mit Fördertechnik oder Sorteranlagen
- Wenn der Arbeitsaufwand mit den anderen Methoden nicht mehr bewältigbar ist
Abgrenzung zu MOP: Bei SOP werden Artikel aus verschiedenen Aufträgen gemischt in SLTs gelegt (kein Auftragsbezug während Entnahme). Bei MOP bleibt der Auftragsbezug durch separate Fächer erhalten.
Einrichtung:
- SWMS Feature aktivieren: In der SWMS Feature Einrichtung das Feature Serienorientierte Kommissionierung aktivieren. Ohne diese Einstellung sind alle SOP-relevanten Felder und Seiten im System ausgeblendet.
- Auftragsart konfigurieren: In der Auftragsart das Kennzeichen Serienbildung aktivieren. Das Kennzeichen MOP Batchbildung muss deaktiviert bleiben.
- Serienbildungsstrategie einrichten: In der Serienbildungsstrategie die Kriterien für die Serienzusammenstellung festlegen: Lagerortcode (Pflichtfeld), Max. Anzahl Aufträge/Zeilen/Stückzahl/Volumen sowie optional Automatische Freigabe und Aufträge aufteilen. Über Vorgabe Kommissionierteam/Verpackungsteam können die zuständigen Teams direkt in der Strategie hinterlegt werden.
Prozessbeschreibung: Eine Kommissionierserie durchführen
Vergleichsübersicht
| Seriell | Parallel | MOP | SOP | |
|---|---|---|---|---|
| Auftragsbezug | Immer | Immer | Immer | Erst nach Verteilung |
| Kommissionierer | 1 pro Auftrag | Mehrere pro Auftrag | 1 für viele Aufträge | 1–n für viele Aufträge |
| Konsolidierung | Nicht nötig | Erforderlich | Nicht nötig | Serienverteilung |
| Auftragsvolumen | Niedrig | Niedrig–Mittel | Hoch | Sehr hoch |
| Typische Positionsanzahl | Beliebig | Viele | ≤ 10 | 1–3 |
| Einrichtungsaufwand | Minimal | Mittel | Mittel | Hoch |
| Fehlerrisiko | Niedrig | Niedrig | Niedrig | Mittel |
Weitere Informationen zur Steuerung, welche Aufträge zusammen kommissioniert oder verpackt werden dürfen, finden Sie unter Zusammenpackregeln und Diverses Auftragshandling.