Multi-Order Picking (MOP)
Auftragsreine, parallele Kommissionierung mehrerer Aufträge in einem gemeinsamen Lauf mit getrennten Behältern/Fächern je Auftrag.
Zweck
- Wege- und Greifzeiten reduzieren durch parallele Bearbeitung mehrerer Aufträge in einem Kommissionierlauf.
- Im Gegensatz zur Serienkommissionierung bleibt der Auftragsbezug während der gesamten Kommissionierung erhalten – jeder Auftrag wird auftragsrein in ein separates Fach des MOP-Wagens kommissioniert.
- Besonders geeignet für viele kleine Aufträge mit kurzen Picklisten.
Voraussetzungen
- MOP-Batch-Nummernserie in der SIEVERS WMS Einrichtung hinterlegt
- Auftragsarten für MOP-Batchbildung aktiviert
- MOP-Batchbildungsstrategie erstellt
- Mindestens ein MOP-Wagen mit konfigurierten Fächern verfügbar
- Warenausgänge freigegeben
- Optional: Automatischer Lauf der Aufgabe Create MOP Batch in der Aufgabenwarteschlange
Input | Output
| Input | Output |
|---|---|
| Freigegebene Warenausgänge, die der MOP-Strategie entsprechen | Kommissionierbeleg Typ MOP; auftragsrein gefüllte MOP-Wagen-Fächer |
Einrichtung
- SWMS Feature Einrichtung: Multi Order Picking aktivieren.
- Auftragsart: MOP-Batchbildung aktivieren (Serienbildung muss deaktiviert bleiben).
- MOP-Batchbildungsstrategie: Kriterien definieren (Lagerort, max. Aufträge, max. Zeilen, max. Gewicht, max. Volumen).
- MOP-Wagen: Flurförderfahrzeug mit MOP-Fächern anlegen; Fächeranzahl bestimmt die max. Aufträge pro Batch.
Rollen
- Kommissionierer: Durchführung der MOP-Kommissionierung am MDE (A4 Picking).
- Lagerdisponent: Steuerung der MOP-Batchbildungsstrategie, Freigabe, Priorisierung.
- Verpackung: Übernahme der auftragsrein gefüllten Fächer, NVE-Bildung, Abschluss.
Belege
- Ursprungsbelege: Verkaufsaufträge, Umlagerungen etc.
- MOP-Batch: Zusammenfassung mehrerer Aufträge (im MOP-Monitor sichtbar).
- Kommissionierbeleg Typ MOP-Kommissionierung.
- Warenausgangsbelege: Abschlussdokumentation je Auftrag/NVE.
Prozessablauf
Phase 1: MOP-Batch erzeugen
Voraussetzungen für Aufträge: Status Freigegeben, Erster Verladetermin innerhalb des Vorlaufhorizonts, Filterkriterien der Strategie erfüllt.
Drei Möglichkeiten zur Erstellung:
- Über Suche (Alt+Q): → MOP Batch erzeugen → optional Strategie wählen → OK
- Über Warenausgangsplanung: → MOP Batches erzeugen → optional Strategie → OK
- Automatisch: Aufgabenwarteschlangenposten mit Codeunit Create MOP Batch anlegen und aktivieren.
Hinweis
Neu erstellte Batches erhalten Status 0-Angelegt. Wird die Mindestanzahl Aufträge nicht erreicht, verbleibt der Batch in diesem Status und muss manuell freigegeben oder verworfen werden.
Phase 2: Lagerbeleg erstellen und Batch freigeben
- Lagerbeleg erstellen: In der Warenausgangsplanung Herkunftsbelege auswählen → Lagerbeleg erstellen. Mengen werden sofort reserviert, das Kommissionierteam wird zugeordnet (nur MOP-Teams).
- MOP-Batch freigeben: Im MOP-Monitor Batch auswählen → MOP-Batch freigeben. Das System führt automatisch aus:
- MOP-Batch-Nr. zuordnen → alle Zeilen des Batches werden in A4.1 gemeinsam angezeigt
- Konsolidierungsnr. zuordnen → steuert gemäß Zusammenpackregeln, was zusammengepackt werden darf
- Kommissionierbeleg erstellen (Typ: MOP-Kommissionierung)
- Batchstatus wechselt auf 1-Freigegeben
Hinweis
MOP-Batch-Nr. vs. Konsolidierungsnr.: Die MOP-Batch-Nr. gruppiert alle Zeilen für A4.1. Die Konsolidierungsnr. steuert das Zusammenpacken – im Gegensatz zur Serienkommissionierung wird auftragsrein in separate Fächer kommissioniert.
Phase 3: Kommissionierung am MDE
- A4 Kommissionierung öffnen.
- A4.1: Batch erscheint als ein Vorgang (gruppiert nach MOP-Batch-Nr.).
- A4.2: Positionen werden angezeigt (nur innerhalb eines Auftrags kumuliert).
- A4 MOP KLT LT-Zuordnung: MOP-Wagen-Fächer den Aufträgen und KLTs zuordnen.
- A4.3: Artikel kommissionieren – System validiert Konsolidierungsnr. beim Scannen in Behälter/Fach.
- Batchstatus: 2-In Kommissionierung → 3-Kommissioniert
Eine ausführliche Erläuterung der MDE-Dialoge finden Sie unter A4 MOP KLT LT-Zuordnung.